ПАГ расшифровывается как «плита аэродромная гладкая». По сути, это сплошное железобетонное изделие прямоугольной формы, рассчитанное на серьёзные нагрузки и интенсивную эксплуатацию. Верхняя рабочая сторона – с ромбическим рифлением. Такой рисунок добавляет сцепления колёсам и шасси.
На торцах предусмотрены закладные детали и петли. За них плиты стропят, а при устройстве постоянных покрытий соседние элементы сваривают или связывают арматурой. Получается единое жёсткое полотно.
ПАГ применяют для постоянных и временных покрытий аэродромов, под нагрузку классов Н-10 и Н-30. Ещё из панелей собирают дороги и проезды на стройплощадках, основание под башенные краны и тяжёлые промышленные механизмы, площадки в портах и логистике. Конструкция выдерживает суровый климат.
Типоразмерный ряд стандартизирован: длина 6000 мм, ширина 2000 мм, а высота – 140, 180 или 200 мм.
Отсюда и марки, которые мы производим:
Где применяют ПАГ
Как уже было сказано, панели используют не только на аэродромах.
Так же ПАГ используют:
- временные дороги в зоне строительства, включая «тяжёлые» участки;
- площадки под башенные и козловые краны, стоянки спецтехники;
- покрытие на промплощадках, в логистических терминалах и портах;
- проезды для техники на гусеничном ходу;
- подъездные пути для тяжёлых грузовиков и автопоездов;
- временные объезды и переправы, где нужен быстрый ввод в эксплуатацию.
Сферы соседствуют, но условия разные. Где-то достаточно связать плиты и засыпать швы песком, а для капитальных решений проект предусматривает основание, дренаж и цементно-песчаные швы с герметизацией. Здесь нужно смотреть геологию и расчётные нагрузки. Именно так прописано в профильных документах.
Конструкция и технические характеристики
Каркас у ПАГ – комбинированный. Продольная арматура у них предварительно напряжённая (стали классов Ат600/А600 и Ат800/А800), поперечная – ненапрягаемая (А500С, В500С, А400 и др.). Наличие натяжения в продольном направлении поднимает трещиностойкость и снижает прогибы.
Бетон – тяжёлый, класс по прочности на сжатие В30 (марка М400), с плотностью порядка 2200-2500 кг/м³. Для морозостойкости и удобоукладываемости используют добавки по ГОСТ 24211. При ожидаемой агрессивной среде требования к составу ужесточают по ГОСТ 31384. Рабочая поверхность имеет ромбическое рифление (типовая глубина от 1,5 мм, по согласованию допустимо 1,2 мм).
Эксплуатационные ориентиры: морозостойкость F300 (до 300 циклов замораживания-оттаивания), расчётная долговечность 60–80 лет, высокая моментальная нагрузка – ориентиром служат 75 т/м² при низких температурах. Плиты допускаются к применению в сейсмоактивных районах (до 9 баллов), что подтверждает общий уровень надёжности конструкции.
Маркировка читается просто: «ПАГ» + толщина (в сантиметрах) + сведения об арматуре (класс, количество, диаметр) в виде индексов. Такая система облегчает подбор при проектировании и монтаже.
Преимущества плит
Если собрать опыт подрядчиков и требования стандартов, получится набор свойств, за который ПАГ и ценят:
- высокая несущая способность и малые деформации на жёстком основании;
- стабильное сцепление с колёсами за счёт рифлёной поверхности;
- стойкость к морозам (F300), перепадам температур и сейсмике;
- трещиностойкость благодаря предварительному напряжению;
- многократное применение без заметной потери ресурса;
- быстрый монтаж и такой же быстрый демонтаж;
- экономическая эффективность на временных и модульных проектах;
- ресурс 60–80 лет при корректной сборке «пирога» и уходе за швами.
Производство: как появляется плита, которая выдерживает самолёт
В металлоформу, предварительно смазанную антиадгезивом, устанавливают каркас: сварные сетки, напрягаемую продольную арматуру и поперечные стержни. Продольные нити натягивают (чаще гидродомкратами) под контролем усилия; на продвинутых линиях применяют электротермическое натяжение.
Далее – бетонирование тяжёлым составом В30. Чтобы смесь равномерно распределилась и в теле не осталось воздуха, форма идёт на вибростол. Заготовку выдерживают в пропарочной камере: сначала пауза на прогрев, затем несколько часов подачи пара при ~70–80 °С, после чего – охлаждение до температуры цеха.
На выпуске торцевую арматуру обрезают, изделие вынимают и отправляют на склад рифлёной стороной вверх. Контроль качества – по прочности, геометрии, состоянию закладных и поверхности.
Нормативная база – ГОСТ 25912-2015 для основных параметров и производства. Приёмка, маркировка, транспорт и хранение – по общим правилам железобетонных изделий.
Особенности ПАГ-14: где тонко, там… надёжно
Толщина 140 мм делает ПАГ-14 самой «легковесной»: около 4-4,2 тонны при габаритах 6×2 м. Эту марку выбирают, когда нужно быстрое устройство временных проездов, площадок для складирования, подъездов под среднетяжёлую технику. На прочном и нормально подготовленном основании ПАГ-14 показывает отличные результаты.
Что касается монтажа, то работы проводятся с грузоподъёмной техникой. Плиты стропят за торцевые петли, подают к месту и укладывают в проектное положение по маякам нивелира. Соседние элементы подгоняют без «зазубрин», контролируют отметки и уклоны. Для временных решений петли связывают арматурой и засыпают швы песком. Для постоянных – сваривают закладные, швы заполняют цементно-песчаным раствором, а температурные – герметизируют.
Важно выдержать «шахматку» швов, не допускать подклинивания грязью и посторонними включениями, а также следить за чистотой рифления, т.к. сцепление колёс зависит от состояния поверхности. Монтаж на «голый» грунт проектами не предусматривается. Даже если несколько недель всё выглядит прилично, пучение и размывы быстро проявят себя.
Хранение и транспортировка
Складируют панели в горизонтальных штабелях на ровной площадке с уклоном для отвода воды. Между плитами должны быть деревянные прокладки: первые – более крупного сечения, далее – меньшего, и всегда в зоне петель, чтобы нагрузка шла по расчётным точкам. В одном штабеле держат не более десяти одинаковых элементов. На площадке нужен свободный фронт погрузки и подъезд транспорта.
Перевозят в горизонтальном положении с надёжной фиксацией, без трения кромок. Отгрузка – поштучно на один захват. Только такой подход сохраняет геометрию и поверхность, а значит, и ресурс будущего покрытия.
0 